压铸模具合理设计以及模具使用保养

【一】.压铸模具合理设计
压铸件产品已知，合理的模具设计是延长模具寿命重要前提，在模具设计时要考虑以下几点：
(1)模具壁厚要合理合理的壁厚，模具镶嵌件和套板有足够的强度和热平衡性。
(2)内浇口位置尽可能避开产品的公差小的尺寸部位热量易集中在内浇口处，且压铸过程液态铝合金充型速度较高，一般为30-100m/s，镶件在内浇口处易开裂、变形和冲蚀。
(3)冷却水道与镶件型腔有足够的距离目前大多数模具采用水冷却，目的是保持模具有良好的热平衡性，避免局部受热不均。
【二】.压铸模具合理使用保养
铝合金压铸模具使用状态是冷热交替进行，即热的液态铝合金铸入模具型腔，凝固冷却、出模，喷涂室温下脱模剂溶液于型腔表面。模具承受巨大的应力作用，模具镶嵌件极易产生失效破坏，如裂开、表面龟裂、冲蚀等。
正确地选择压铸工艺至关重要。试模及每次量产前模具要预热，连续生产过程中，模具镶件温度要保持平衡。合理的模具热平衡点不利于延长模具寿命，同时对产品的合格率也有。
在合格品的前提下，应尽可能降低填充速度和少喷涂脱模剂溶液。提到的是在压铸生产中，模具定期去应力回火，可在1万模次进行，间隔2万模次后进行次，后面的去应力回火依次加大间隔压铸模数。由于镁合金压铸特性很多情况下与铝合金压铸特性相似，以上的措施对镁合金压铸模具也有的借鉴作用。