铝铸件的夹砂生成原因及作用

一、铝铸件的夹砂生成原因
　　（1）生成原因：在液体金属的高温作用下，砂型表面层变热。其中的石英砂粒发生膨胀，而砂型深处则因砂子的导热性不良而热得慢。薄的受热层在膨胀时及型中气体压力作用下会发生剥层现象，浇注时金属液就经裂纹进入剥层处，凝固后形成夹砂，清理铸件时将金属块疤和砂层除去之后就在铝铸件表面上出现陷坑。①型或泥芯捣得松紧不匀，铸型的透气性不够，将造成较高的气体压力而使表面剥离开；②铸型过湿，增大了铸型发气量；③混合料拌和得不好，透气性降低而使型壁中的气体压力增大；④浇口和内浇口分布不匀，铝铸件型和泥芯的过热而引起猛烈的气体发生现象和石英砂粒的局部膨胀；⑤浇注速度缓慢，使铸型和泥芯表面产生局部过热；⑥烘型时，火力过猛或不均，使铝铸件铸型和泥芯表面局部过热。破坏了铸型和泥芯本来组织。
　　（2）防止方法：①为防止夹砂产生，必 须使金属液有足够的流动性和适当的温度，以减小铸型表面的应力作用降低型壁的气体压力，提高金属方面的压力。②在使用的涂料中(用于干型)或铝铸件铸型混合料中加2%~3%的亚硫酸液，对提高铸型表面强度极有好处。③促使金属液能平稳进入铸型，不受冲击，不使某一部分持续过热。④控制适当的浇注速度，一般不宜过慢。⑤混合料必 须具有足够的热稳定性。能承受急剧的温度变化，并能抵抗石英砂粒的体积膨胀和气体的压力作用。⑥在烘干铸型和型芯(指表面烘干)时，火力不宜过大，避免局部地方受热过分利害，防止烘裂。⑦铝铸件捣砂处须均匀而紧实。不允许有局部过松现象，修型须质量。使用适量的元钉给以补强等措施，对于防止夹砂的产生都有的好处。
　　二、铝铸件的作用
　　对于形状、尺寸的铝铸件工件，则要专门设计形状和规格的阳极。国产石墨阳极的型号、形状、尺寸、大工件电流及配用笔杆刷镀过程中电化学反应产生的热量与电阻热会使阳极的温度急剧上升，小型阳极可从镀杆的散热片和镀液带走一部分热量，大型阳极就必 须另外增加散热措施。另外，大型阳极中部往往补充不到新鲜镀液，因而影响镀层的沉积，为此可在阳极内部打一些孔，使新鲜镀液从铝铸件阳极内部输出。这样，既补充了新鲜镀液，又可利用镀液来冷却阳极，效果非常好。铝铸件阳极的大小还应与所套笔杆的散热片相匹配，一方面要使散热片能尽快地散热；另一方面也要使阳极的尺寸大于散热片的直径。否则在铝铸件阴阳极作相对运动时，很容易使散热片与阳极相碰，造成短路，烧 伤工件。阳极靠其上的金属底座与镀笔杆散热片压紧接触，或靠镀笔前端螺纹拧入阳极的连接螺母以传导电流。这就要求阳极与底座或连接螺母连接。如果接触不良，将会导致沉积速度减慢。小尺寸的阳极工作时受力面大，阳极与金属底座采取过渡配合，并用导电胶粘接。对于尺寸较大的铝铸件阳极，工作时受力较大，若采用过渡配合和导电胶粘接，可能会在连接处松动，为此底座与石墨之间采用细牙螺纹连接，同时配以导电胶粘接。