铸铝件缩孔和缩松的形成

浇入铸型中的液态合金，在随后的冷却和凝固过程中，若其液态收缩和凝固收缩引起的容积缩减得不到补充，则在铸铝件上后凝固的部位形成一些孔洞。其中容积较大的孔洞叫缩孔，细小且分散的孔叫缩松。

1、缩孔

一般出现在铸铝件上部或后凝固的部位，形状多呈倒圆锥形，内表面粗糙，通常隐藏在铸铝件的内层。

结晶温度范围愈窄的铸造合金，愈倾向于逐层凝固，也就愈容易形成缩孔。先液态合金充满铸型，由于铸型的冷却作用，使靠近铸型表面的一层液态合金很快凝固，而内部仍然处于液态；随着铸铝件温度的继续下降，外壳的厚度不断加厚，内部的液态合金因自身的液态收缩和补充外壳的凝固收缩，使其体积减小，从而引起液面下降，使铸铝件内部出现空隙。如此下去，铸铝件逐层凝固，直到凝固，在其上部形成缩孔；继续冷却至室温，固态收缩会使铸铝件的外形尺寸略有缩小。

2、缩松

缩松是铸铝件后凝固的区域没能液态合金的补造成的分散、细小的缩孔。

根据的分布形态，缩松分为宏观缩松和微观缩松两类：

（1）宏观缩松指用肉眼或放大镜可以看到的细小孔洞。通常出现在缩孔的下方。

（2）微缩缩松是指分布在枝晶间的微小孔洞，在显微镜下才能看到。这种缩松的分布面大，甚至遍及铸铝件整个截面，也很难避免。对于一般铸铝件也不作为缺陷对待，除非一些对致密性和机械性能要求很高的铸铝件。

总之，倾向于逐层凝固的合金，如属、共晶成分的合金或结晶温度范围窄的合金，形成缩孔的倾向大，不易形成缩松；而另一些倾向于糊状凝固的合金如结晶温度范围宽的合金，产生缩孔的倾向小，却极易产生缩松。因此缩孔和缩松可在范围内互相转化。

3、缩孔和缩松的防止

采用适当的工艺措施，使铸铝件实现“顺序凝固”，即可获得无缩孔的铸铝件。

所谓顺序凝固是指，采用一些适当的工艺措施，使铸铝件远离冒口或浇口的部位先凝固。这样，铸铝件先凝固部位I的由冷却和凝固引起的体积缩减，可由较后凝固的部位II的液态合金补充；部位II的收缩由部位III的液态合金补充；后部位III的收缩由冒口中的液态合金来补充，使铸铝件各部位的收缩均能补充，将缩孔转移至冒口中。去除冒口，获得致密的铸铝件。

(二)、压铸件的合理壁厚应满足条件

压铸件可以分为压铸零件、锌压铸成件、压铸件、铝压合金压铸件等压铸零件。在应用中可呈现出良好的良好的特性，如压铸件可以任意做出多种复杂的形状，还可以作出较高的精度准确度、表面光洁度也处理的非常到位。这些特性在很大程度上减少了压铸件的机械加工量和金属的铸造余量。不仅节约了电力能源、金属材料、还在很大程度上节约了人力劳动成本。也因为压铸件的各方面优势而被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造等多个行业中。而常见的压铸件应用就是用于现代多见的汽车上的配件。压铸件的使用量随着社会经济的发展而不断的攀升，而压铸件本身是一种压力铸造的零件。压铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量，外观质量是指压铸件表面的粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等；内在质量是指压铸件的化学成分、物理和力学性能、金相组织以及在压铸件内部存在的孔涮、夹杂物和裂纹等；使用质量是指压铸件能满足各种使用要求和工作性能，如、耐蚀性、和切削性、焊接性等。

压铸件壁的厚度称为壁厚，是压铸工艺中的一个具有重要意义的因素。压铸件的合理壁厚取决于压铸件的具体结构、合金的性能，并与压铸工艺参数有着密切的关系。为了满足各项要求，以薄壁和均匀壁厚为佳。

1、压铸产品壁也不宜太薄，大面积太薄的壁，易出现欠铸、冷隔等疵病。

2、压铸产品壁的厚度的选取：在通常条件下，壁厚不宜超过4.5毫米，中小压铸件适宜壁厚：锌合金1-3毫米，铝、镁合金1.5-4毫米，铜合金2-4毫米。

3、压铸产品的壁厚应均匀有利于合金液“充型”后的同时凝固，可避免产生铸造应力、缩孔、裂纹等缺陷。

4、壁炉压铸产品结构上的厚壁部分可采用加强筋，或镶铸嵌件来提高其机械性能和工艺性。

5、不宜采用增加壁的厚度的方法来提高压铸产品的承载能力。压铸件的壁厚超过限度时，其机械强度将随之下降。压铸件壁过厚易产生缩孔和气孔，并将给压铸生产工艺上造成凝固时间长、收缩量大而使抽芯、出模困难等不利因素。