铝压铸件内有气孔产生原因及霉变的因素
对于大型铝铸件，在实际生产中，由于热处理产生的变形，对后续工序的影响是至关重要的，因变形过大而导致报废的数量不少。为减小和控制热处理对大型铝合金铸件变形，可通过优化热处理工艺参数，采取增加等温阶段、控制升温速度和零件的入炉温度、提高淬火水温等工艺措施，来减小其热处理变形。
零件在加热升温过程中表面升温快，心部升温慢，表面和心部存在温差即存在热应力。加热速度越快，零件壁厚越大，温差就越大，所产生的热应力也就越大
铸造铝合金固溶处理淬火冷却时，冷却速度越快，产生的热应力越大，零件变形也越大。在冷却过程中不析出 相的前提下，降低冷却速度，能地减小零件变形。铸造铝合金固溶处理通常都采用水作为冷却介质，而水的冷却能力受其温度的影响很大。
大型铝合金铸件的热处理，通过优化热处理工艺参数，采取增加等温阶段、控制升温速度和零件的入炉温度、提高淬火水温等工艺措施(还可通过零件装夹摆放方式，以及使用校正等手段)，能够减小大型铝合金铸件热处理变形。
对于退火处理而言，它可以的消 除铸件的内应力，稳定铸件 应看得起压力尺寸，也可以的减少压铸造铝件的变形现象。
对于固溶处理而言，它可以使压铸造铝件加工的效果 好，而且它的使用寿命也了的延长。
对于时效处理而方：可以显著地降低合金的强度，提高合金的塑性。使得产品的应用 加广泛，而性能也就稳定。
对于冷热循环处理而言：由于多次加热和冷却引起固溶体点阵收缩和膨胀，使各相的晶格发生了少许位移，从而提高铸件尺寸的稳定性，适于零件制造。
铝压铸件内有气孔产生，产生原因：
1、金属流动方向不正确，与铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产朝气泡；
2、内浇口太小，金属流速太大在空气未排除前，过早的堵住了排气孔，使气体留在了铸件内；
3、型腔太深，通风排气困难；
4、排气系统设计不合理，排气困难。
调整方法：
1、修正分流锥大小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击；
2、适当加大内浇口；
3、改进模具设计；
4、合理设计排气槽，增加空气穴。
导致铝铸件发生霉变的四种因素。
1.在生产的过程中表面会出现超解的其他的物质。如果出现这种情况的话，铝铸件会自动的吸收空气中的大量的水分，导致表面出现腐蚀的反应，进而为霉菌的生长提供了适宜的环境。
2.应该是保存铝铸件的环境存在问题，比如储存铝铸件的环境不够干燥，而且温度和湿度相对来说都比较低，所以导致霉菌的大量生长， 终导致铝铸件出现严重的霉变现象。
3.就是铝铸件表面出现植物的纤维和油脂，而这类环境都比较适合霉菌的滋长。
4.铝铸件的原电池出现严重被腐蚀的情况，所以会在铝铸件的表面出现碱性的物质，当出现超解现象的时候，湿度和温度都会比较适中，从而导致大量的霉菌出现。
