铸铝件的铸造缺陷特征和使用过程中注意事项
铸铝件的重量和尺寸范围都很宽，重量 轻的只有几克， 重的可达到400吨，壁厚 薄的只有0.5毫米， 厚可超过1米，长度可由几毫米到十几米，可满足不同工业部门的使用要求。一般对铸铝件的外观质量，可用比较样块来判断铸铝件表面粗糙度，表面的细微裂纹可用着色法，磁粉法检查。对铸铝件的内部质量，可用音频，超声，涡流，X射线和γ射线等方法来检查和判断。
铸铝件的铸造一般都是选择金属熔点相对适中的，比如铝、锌等为原材料，通过加工设备铸造成各种各样形状的产品，应用在不同，由于铸造过程繁多，工艺复杂，也是造成铸铝件破损的主要原因。一些生产厂家主要的检测力度就是对每道工序的铸铝件的完整程度进行检测，不过这也成了生产工艺上的一大难点。
常见的铸铝件缺陷主要是开裂，因为在压铸过程中，应力没有符合要求，就会导致铸件破损。影响应力的主要原因是能的转换，由机械能、化学能、热能转换为设备的热应力，所以在生产铸铝件的同时厂家要通过能量的转换的误差进行手动调节，保持设备的工作环境相对稳定。总体来说，一般压铸产品的破损都是出现在后一批产品加工上，所以工作人员就要在后期加工中适当的进行调节设备温度、设备个运作环境等，才能产品的合格率达到以上。
目前 铸铝件浸渗技术应用不断扩大，工业 都主张对承铸铝件进行全浸渗处理，浸渗技术已被汽车制造业和其年来，浸渗处理设备和材料的发展，使浸渗处理技术成为挽救汽车铸铝件渗漏缺陷令人满意的工艺方法。
铸铝件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，各类泵的叶轮，壳体以及液压件内腔的尺寸，型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作效率，能量消耗和气蚀的发展等，内燃机缸体，缸盖，缸套，活塞环，排气管等铸铝件的强度和耐激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。
铸铝件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸铝件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧化膜。碱蚀时间短，则铸铝件有可能不能除尽，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。
鉴于上述这一情况的存在，可采取改变碱蚀程序来解决，即铸造成型后行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生，又有利氧化后的表面质量。采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀，碱蚀后还可利用1：1的盐酸进行2～3s的出光，代替毒性较大的氢氟酸，既有利环境保护，劳动条件，又可降低生产成本。
铸铝件的缺陷主要特征是裂纹
1、铸造裂纹：是一种在较高温度下形成的裂纹。在铸件体积收缩较大热膨张系数较大情况下容易出现。
2、热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。
裂纹的产生原因：
1、铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊。铸铝件这种情况下产生裂痕的应改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡。
2、砂型(芯)退让性不良也会产生裂纹。应采取增大砂型(芯)退让性的措施。
3、铸型局部过热会导致裂纹，应铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计。
4、浇注温度过高也会产生裂纹，应适当降低浇注温度。
5、自铸型中取出铸件过早会铸件变形时采用热校正法应控制铸型冷却出型时间
6、热处理过热，冷却速度过激后产生裂纹，铸件变形时采用热校正法。正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。
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铸铝件使用过程中须注意的问题：
1、抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。
铅、锡、镉在铸铝件中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气(电解质)存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。铸铝件因晶间腐蚀而老化。
2、时效作用。铸铝件的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体所组成，它们的溶解度随温度的下降而降低。但由于铸铝件的凝固速度，因此到室温时，固溶体的溶解度是地饱和了。经过时间之后，这种过饱和现象会逐渐解除，而使铸件的形状和尺寸略起变化。
3、铸铝件不宜在高温和低温(0℃以下)的工作环境下使用。铸铝件在常温下有较好的机械性能。但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。
4、铸铝件由于锁模力不足、合模不良、模具强度不足、熔汤温度太高等问题会出现表面有毛刺的现象，这种现象叫做产品披锋，往往是企业 要面对的后处理加工工序。目前主要是根据产品性质运用手工打磨，氢氧爆炸以及昭凌冷冻抛丸机去解决。
