铝铸件组芯造型工艺和气孔产生原因

铝铸件起皮是砂型铸件中常见的缺陷，出现起皮现象首先要观察影响起皮的原因，其次查看起皮的面积大小、位置等，根据起皮产生原因寻找解决办法。铝铸件产生起皮会影响使用效果，所以，为了防治铝铸件出现起皮情况，我们应该采取相应的一些措施。

砂型中浇入金属后，铸型表面产生很薄的干燥层，紧接干燥层产生高水层，其热湿拉强度远比湿砂型本体低。铸型表层受热膨胀，强度低的高水层中产生应力集中而出现裂纹，由鼠尾进一步发展成为夹砂结疤。因为铸型的高水层强度较低，以及由于铸型表面干燥层膨胀而与铸型本体分离开来，能自由的滑动，从而得出结论：就夹砂结而言，其   容易产生的条件是浇注时间过长，铸件壁厚和外形平坦处。

夹砂结疤的程度与型砂表面发生裂纹的时间有关。如高水层型砂的热湿拉，可以延长表层干砂的开裂开始时间如果等到金属液浇满型砂，还没有形成开裂，那么就不会形成铸件的夹砂、结疤缺陷。所有型砂发生开裂的时间越长，产生夹砂结疤的可能性就越小。铝铸件起皮预防措施主要有：采用钠基膨润土或增加黏土加入量。合理选用原砂，在铸铁件中不应过分的追求砂子SiO2含量。粗砂比细砂的夹砂倾向小，粒度分散的比粒度集中的夹砂倾向小。

控制型砂水分的含量，在湿型中要严格控制型砂水分，   时可采用表面烘干。加入木屑（0.2~2%）、山芋粉或糊精等附加物、增大铸型的变形量。加入煤粉、渣油等附加物，减少型砂的膨胀。掌握造型操作，在湿型中紧实度不能过高（控制在65~85），扎好气孔，修型时尽量少刷水、修补处与本体应连成一体，   时可用插钉子的方法来加固砂型。改进浇注工艺，在可能的范围内采用低温和快浇工艺，并且使内浇道分散开设，避免金属的热作用过于集中。总之，为了预防夹砂缺陷，除了主要控制砂型质量以外，也要配合以正确的造型和浇注等工艺操作，才能获得较好的效果。

铝铸件组芯造型工艺的注意事项：

(1)砂型铸造时，对于尺寸过大而无适用砂箱的铸件以及对于不止一个面有较复杂腔室的铸件，采用组型和组芯造型的方法能取得较好的效果。

(2)组芯造型时，应把握好以下四方面，砂芯放置的稳定性；砂芯定位的准确性；组芯造型的可操作性；组芯与其他工艺要素的互容性。组型造型时，应在组型砂块外进行围砂，以防产生漏箱。

(3)对于网格类和隔板较多的大型铝铸件，要避免产生浇不足的缺陷，除了要将内浇口对准网格或隔板的走向外，铸件本身的排气也是重要的工艺要素。

(4)对于通身壁厚较薄的环形或框形铸件，当浇注系统设置在铸件中心部位时，直浇口与横浇道圈之间的浇道较好做成折线形式，以防收缩时产生拉应力使铸件产生变形与裂纹。

(5)对于大型铝铸件中局部很厚的部位，在其上设置冒口要慎重，以防在原有热节的基础上再形成工艺热节，在局部很厚的部位，配用冷铁的效果往往要好于单用冒口的效果。

铝铸件铸造产生气孔的原因：

1、内浇口速度过高，湍流运动过剧，金属流卷入气体严重；

2、内浇口截面积过小，喷射严重；

3、内浇口位置不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁，产生涡流，气体被卷入金属流中；

4、排气道位置不对，截面积不够，造成排气条件不良；

5、大机器压铸小零件，压室的充满度过小，尤其是卧式冷铝铸件上为明显；

6、铸件设计不合理。

1）形成铸件有难以排气的部位；

2）局部部位的壁厚太厚；

7、待加工面后加工量过大，使壁厚增加过多；

8、熔融金属中含有过多的气体；

铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔。其原因有：

1、金属浇入温度过高；

2、金属液过热时间太长；

3、压射的终补压的压力不足

4、余料饼太薄，终补压起不到作用；

5、内浇口截面积过小（主要是厚度不够）；

6、溢流槽位置不对或容量不够；

7、铸件结构不理，有热节部位；

8、铸件的壁厚变化太大；

在铝铸件上，产生缩孔的部位，往往的容易产生气孔的处所，故铝铸件内，有的孔穴常常是气孔、缩孔混合而成的。