汽车铸铝件的发展方向和抛丸处理

其一、汽车铝铸件的发展方向

铸造是较古老的金属成形方法之一，汽车零件中大约有15%~20%为采用不同铸造方法生产的铝铸件，这些铝铸件主要为动力系统关键部件和重要的结构部件。目前欧美汽车工业发达的汽车铝铸件生产，产品质量好，生产，环境污染小。铸造原辅材料已形成系列化和标准化，整个生产过程已经实现了机械化、自动化和智能化。这些普遍采用数字化技术提升铸造工艺设计水平，铝铸件废品率约为2%~5%，并且已经建立跨国服务系统并实现网络技术支持。与之相比，我国的汽车铝铸件虽然产量较大，但大多数都是附加值和技术含量较低，结构相对简单的黑色铝铸件，与水平差距较大。主要从汽车节能环保等方面的发展需求，论述了汽车铝铸件和汽车技术的发展方向。铝铸件冷隔水纹产生原因，铸铝件是一种压力铸造的零件，是使用装好铝铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口

产生原因：1、金属液浇注温度低或模具温度低。2、合金成分不符合标准，流动性差。3、金属液分股填充，熔合不良。4、浇口不合理，流程太长。5、填充速度低或排气不良。6、比压偏低。

排除措施：1、适当提高浇注温度和模具温度。2、改变合金成分，提高流动性。3、改进浇注系统，加大内浇口速度，改变填充条件。4、改变排溢条件，增大溢流量。5、提高压射速度，改变排气条件。6、提高比压。铝铸件是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产的铸造工艺。压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铝铸件生产。当今广泛使用的铝铸件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。

压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，铝铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铝铸件内部，形成皮下气孔，所以铝铸件不宜热处理，铝铸件不宜表面喷塑（但可喷漆）。否则，铝铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铝铸件变形或鼓泡。此外，铝铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铝铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。

其二、机械压铸件的抛丸处理

机械压铸件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，机床机械压铸件的抗磨性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命；各类泵的叶轮、壳体以及液压件内腔的尺寸、型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作速率，能量消耗和气蚀的发展等；内燃机缸体、缸盖、缸套、活塞环、排气管等机械压铸件的强度和耐激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。总而言之，机械压铸件质量对机械产品的性能存在很大的影响。因此，在制造压铸件产品的过程中，对每道工序都严格按工艺守则和技术条件进行控制和检验，制造出合格产品。

机械压铸件在铸造的过程中常会出现缺陷问题，而热裂就是很常见的一种缺陷。当然机械压铸件出现热裂是大家都不希望发生的情况，当出现这样的情况时我们也应该及时的采取措施，做好预防工作甚为关键。下面我们就来了解预防机械压铸件出现热裂的措施。常见的导致机械压铸件热裂的原因是由于局部过热导致的，因此，我们在浇注的过程中要避免出现局部过热的情况，这样还能够减少一些内应力。对于铸造中要使用的模具，要先仅需预热。对于涂料的厚度等也要严格进行控制，要让压铸件的各个部位冷却的速度一致。

机械压铸件抛丸处理：铝合金压铸件在铸造成型后，毛坯压铸件的表面处理一般来说不需要数控加工的压铸件都采用抛丸的加工形式来解决。这种工艺形式被称为喷完工艺。喷完就是指以高速运动的弹丸流喷射材料表面并使其表面发生塑性变形的过程。合理的利用塑性变形层内的残余压应力。可以改进金属材料的疲劳断裂及应力腐蚀，断裂抗力。从而阻止疲劳裂纹的萌生，延长机械压铸件的寿命。喷完的工艺成本低、耗能低、设备简单、操作便捷、生产速率高、适应性广著等优点。广泛用于变形铝合金、钢、钛合金及高温合金等，对于铸造铝合金进行了一些应用的。

由于机械压铸件的薄厚不可能都一样，因此对于薄厚不同的机械压铸件来说，也要选择不同的模温。对于有些合金的组织，我们是需要进行细化的，这样能够提高合金组织的热裂能力，不容易出现热裂的情况。还可以对压铸件的结构进行改造，尤其是有尖角的去掉，这样就不会出现热裂了。