镁合金挤压铸造的发展和压铸分类

{一}.镁合金挤压铸造的发展
挤压铸造的概念最早出现在1819年的一项英国中，台挤压铸造设备1931年诞生在德国，随后挤压铸造在前苏联较广泛的应用，但直到20世纪60年代才开始在北美、欧洲和日本获得应用。北美压铸协会(NADAC)对挤压铸造的定义为：采用低的充型速度和的扰动，使金属液在高压下凝固，以获得可热处理的高致密度铸件的铸造工艺。
研究表明，当充型速度小于2m/s、充型压力大于70MPa时，即可获得可热处理的铸件。目前全世界约有300台挤压铸造机，主要用于生产汽车、自行车、空调、阀、泵等产品的零件。
挤压铸造的充型压力比重力金属型铸造要高几个数量级，其对铸件成形的影响主要表现为：①使充型金属液冷却速度由重力金属型铸造的11℃/s剧增至282℃/s；②改变凝固合金中相的组成和数量；③增大合金与铸型间的传热系数；①金属液中气体的析出，从而减少铸件中的疏松和气孔缺陷，提高铸件的致密度。因此，挤压铸造的铸件晶粒细小，组织致密，力学性能优异。
{二}.镁合金压铸的分类
镁合金具有优异的压铸性能，非常适合压铸。
镁合金压铸分为冷室和热室两种。
冷室压铸时浇入压射室的金属液由压射冲头压入型腔；热室压铸时金属液直接经鹅颈管或喷嘴射入型腔。热室压铸生产、浇注温度低、铸型寿命长、易实现熔体保护，缺点是设备成本高、维杂且费用较高。冷室压铸的优缺点正好与之相反，并须配置定量浇注设备。镁合金压铸采用热室还是冷室压铸主要取决于铸件壁厚，热室压铸一般用于薄壁铸件。