“铸铜件”生产制造工艺和发展变化

铸铜件上往往残留着一部分型砂、石蜡及硅酸盐类物质，如果清洗不净，往往造成局部镀不上的现象，所以铸铜件的表面清洁处理和增加适当的工艺步骤是解决铸铜件镀银质量的关键。

利用铸铜件的生产制造工艺，来扩大各方面运用的带动，增强产品实际价值性能的提升，根据各方面应用的发展，充足增强其产品性能的带动，加快该产品性能及品质的提升，利用产品优点来加快其整体性能的提升，从而发挥产品实际性能优点水平的带动。

压铸铜件的金属组织结构比轧制压延的铜材要疏松一些，表观粗糙多孔，另外，铸铜件的表面往往残留着一部分型砂、石蜡及硅酸盐类物质，如果清洗不净，往往造成局部镀不上的现象，所以铸铜件的表面清洁处理和增加适当的工艺步骤是解决铸铜件镀银质量的关键。

一般铸铜件可采用如下工艺流程：碱性化学除油→热水洗→清水洗→浸25％的氢氟酸→清水洗→混合酸腐蚀→清水洗→浸5％碱液→清水洗→预镀铜→清水洗→镀银→清水洗→钝化→清水洗→除膜→清水洗→浸亮→清水洗→热水洗→干燥→检验。

铸铜件具有一些其他铸件无法比拟的优点，如美观、质量轻、蚀等优点，使它广受用户的青睐，特别是在汽车轻量化以来，铸造铝合金铸件在汽车工业中了普遍的应用。铸造铝合金的密度比铸铁和铸钢小，而强度则较不错。

铝合金具有良好的铸造性能。铸铜件工艺灵活性大，适应性广，液态成型件的大小几乎不限，其重量可由几克到几百吨。工业上凡能溶化成液态的金属材料均可用于液态成型。对于塑性很差的铸铁，液态成型是生产其毛坯或零件的的方法。液态成型件成本较低。液态成型可直接利用废机件和切屑，设备费用较低。压铸件内采用嵌件可以的及提升压铸件上局部的工艺性能，比如强度、硬度、性等。

铸铜件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸铜件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧化膜。碱蚀时间短，则铸铜件有可能不能除尽，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成铸铜件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。可采取改变碱蚀程序来解决，即铸造成型后行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可防预因碱蚀而引起制件报废等问题的发生，又有利氧化后的表面质量。采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀，碱蚀后还可利用1；1的盐酸进行2～3s的出光，代替毒性大的氢氟酸，既有利环境保护，劳动条件，又可降低生产成本。

铸铜件的发展变化

目前的普通铸型主要用于生产灰铸铁，球墨铸铁件，虽然在铸铜件生产工艺方法中，压铸，金属型铸造法所生产的铸铜件产量在近年来有所增加。现代的湿型砂以膨润土作粘结剂，适量添加淀粉，煤粉由于生产铸铜件时对溃散性有较不错的要求，一般以系膨润土为基础，适量混入系膨润土，或是将3类膨润土按比例混台用作粘结剂，守旧的手工造型湿型法，生产率低，不能达到现代化大工业生产的要求。

但现在若采用机器自动造型生产湿型法铸铜件时，虽初期投资大，但由于其运行维持费用不高，生产率不错及设计改较为灵活的优点，在铸铜件生产中的所占份额趋于上升。气压造型机近年来在铸型的尺寸精度方面有的提升，有助于生产出复杂程度高的铸铜件壳型铸造法考虑到壳型铸造法所生产的铸件有较不错的尺寸精度，表面光洁，以及用作高压铸造的型芯时，在压力之下其变形量和收缩量小，在铸铝的生产过程中，壳型的使用较为普遍。但在对所有用于铸铜件生产的砂型，型芯作溃散性评价时，壳型覆膜砂的溃散性仅优于水玻璃砂。