铝铸件的整套质量检验流程和维护要点

在铝铸件加工的过程中，铝合金可进行各种形式的浇铸，其中包括砂型铸造（黏土砂、水泥沙、化学硬化砂型等）、金属型铸造、壳型铸造、石膏型铸造、离心铸造、连续铸造以及压力铸造等，在其中以砂型铸造为普遍。

在砂型铸造中，浇注系统的设计为重要，先应将洁净的金属液由浇勺或浇包引入型腔内，这样才能较高的出品率。浇注系统尺寸的设计也尤为重要，可采用查表法，计算法或直接采用经验数据，但后还是要采用实际的实验进行检验和修改。一般来说查表发用的比较普遍。要根据铝铸件的重量和尺寸来确定浇铸的速度及流量。其次在铝铸件加工的过程中还要注意铝铸件所留冒口的尺寸和形状。确定冒口尺寸的方法用很多，有计算法热节圆法和图标法等。对于形状来说，一般采用弧形或其他形状，也可根据经验求出所用冒口的体积。再有就是铝铸件浇铸的温度了，一般的铝铸件在600度到700度之间，对于特种铝铸件也可温度调整。

浇铸系统完成后，要经过长时间的自然冷却后将铝铸件取出，这样的铝铸件不会因温度过高产生变形，也不容易产生微观缩孔和晶內偏析，从而减少针孔率的大量产生。

铝铸件其结构较为复杂，有多个孔和凹槽，生产难度较大。该阀体在现有的工艺条件下生产，出现了较为严重的缩气孔，气密性试验不合格，铸件质量不过关等现象。以该阀体为例，就如何减少铸件缺陷和提高产品合格率为出发点，开展了铝铸件剖析、数值模拟及试验应用等方面的研究，主要工作和结论如下：

1、对阀体铝铸件进行了详细剖析，分析了整套质量检验流程，统计了缺陷类型及其位置分布，确定了缺陷多发区域，同时阐述缺陷形成机理并提出初步解决方案。

2、建立合金充型和凝固过程的数学模型，利用ProCAST软件对阀体铸件进行数值模拟，分析铸件的充型和凝固过程，预测了可能产生缺陷的区域，其结果与生产实际基本吻合。

3、根据浇注和排溢系统的设计原则，针对实际压铸缺陷，对浇注排溢系统进行优化设计，提出了两种设计方案，根据数值模拟结果，对两种方案的优缺点进行比较分析，得出佳优化方案。

4、根据正交试验法，设计了九组数值模拟方案，对铸件的充型过程、凝固过程以及缺陷预测进行综合分析，确定了佳工艺参数组合(6.2m/s的压射速度，650℃的浇注温度和220℃的模具预热温度)。

5、通过修改浇注排溢系统结构和工艺参数进行压铸试验，的铝铸件缺陷少，尺寸，满足实际使用要求。

铝铸件维护要点：

一、环境需求

1）保持铝铸件及其附近环境清洁。对于镁合金铝铸件应特别注意工作现场不得吸烟及饮水。

2）铝铸件附近空间，通风及换气设备应工况杰出，所用物料、辅助用具应按定置管理的需求摆放。

3）添加液压油或润滑油后，应尽快把漏出的油抹去。

4）镁合金熔炉操作者应穿上制服，戴上手套、面罩。

5）小心工作，禁止无关人员进入操作区。

6）对于镁合金压铸车间应在显着区域设置装置，如：灭火器至少5个/台（D级灭火器）干盐及干沙，无尘石棉垫等。特别注意：不得用水、普通灭火粉末、泡沫、CO2、N2来灭火。

二、操作需求

1、开机前

1）查看门应灵活，查看前后门限位开关（吉制）应正常：接通机器电源开关，关上前后门，观察电气箱内PLC相应的输出信号灯，灯亮表示正常，灯不亮应停机查看相应线路。

2）查看紧迫停机按钮应正常，查看油压系统总压力、各种功用参数的设定应符合工作需求。

2、开机中

1）禁止将手伸入铝铸件型（模）具内或徒手从中取物料。

2）未经许可，禁绝任意调整机器设定参数，应由   人员调整。

3）机器发生毛病或报警信号响起时应立即停机，切断电源，打开防护门，再对机器进行检修。

4）应选用的压铸合金锭，避免将含有潮气及油渍的合金料投入熔炉中。

5）合金锭的回收料需作特别处理以承认其化学成分符合需求后才能重新使用。不允许将料渣直接投入熔炉中。

三、其他需求

1、机器机械维修时

1）不能用脚踩在各钣金、导轨上。

2）不能用工具随便敲打机器各部位。

3）机器维修时所拆的零件及门、防护罩应按原样及时装上。

2、机器电器维修时

1）维修时应切断电源开关。

2）维修及换热作件时应使其温度降温后再进行。

3）不能拆除电器的地线和零线。