重力浇铸铝件的成型工艺及加工要求

重力浇铸铝件的成本还行、工艺性好、重熔节省资源和能源，所以这种材料的应用和发展不衰。如研讨冲天炉-电炉双联熔炼工艺及装备；普遍采用铁液脱硫、过滤技术；薄壁铸铁件制造技术；铸铁复合材料制造技术；铸铁件表面或局部技术；等温洋火球墨铸铁成套技术；采用金属型铸造及金属型覆砂铸造、连续铸造等特种工艺及装备等。铸铝件铸造轻合金由于具有密度小、比等一系列优良特性，将普遍地应用于航空、航天、汽车、机械等各行业。特别是在汽车工业中，为降低油耗源利用率，用铝、镍合金铸件代替钢、铁铸件是长期的发展趋势。其中着重解决操作简便的精炼技术，变质技术，晶粒细化技术及炉前检测技术。为进一步提升材料性能、限度发挥材料的潜能，可铝合金材料，特别是铝基复合材料以达到不同工况的性能要求；增加簇合金熔炼工艺的研讨，续合金压铸与挤压铸造工艺及相关技术的研讨；优良铁合金熔炼设备及相关技术和工艺研讨。

1、是产品壁厚要均匀，壁厚相差不能过大。且厚度不能太厚（气泡、砂孔现象会多）也不能太薄（填充不良，成型困难）厚度根据产品压铸面积决定，面积越大壁厚应越大，一般在2.5mm-4mm之间。0.8mm，6mm。产品太薄或压铸完变形严重要做增加筋。

2、一些定位孔、精度要求较不错的孔，压铸不能全部成型，只能先做锥坑，后再加工成型。

3、产品尽量不要有尖角，一般要倒R1.0的圆角。

4、产品在开模方向要有脱模斜度。外拔模一般1°，内拔模2-3°，便于脱模。

5、铸孔与铸孔或铸件边缘要保持距离B(B>1.5mm)。

6、尽量减少内部凹陷结构，避免四周抽芯问题。

重力浇铸铝件在铸造形成过程中，容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺陷，这些含有缺陷的铸件在经过机加工后，表面致密层部件被去掉而使内部的组织缺陷暴露出来。对有密封要求的汽车铸铝件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等，在进行不怕压密封试验时，缺陷微孔的存在将导致密封介质的渗漏造成大量废品，且这些缺陷往往机加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪。为了解决汽车铸铝件废品率不错的问题，挽救因上述缺陷可能报废的铸件，生产中要采取处理措施，使用技术是浸渗处理，即堵漏。所谓“浸渗”，就是在条件下把浸渗剂渗透到铸铝件的微孔隙中，经过固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙内壁连成一体，堵住微孔，使零件能达到加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。

重力浇铸铝件加工中的要求：

1、重力浇铸铝件的形状结构要求：a、内部侧凹；b、避免或减少抽芯部位；c、避免型芯交叉；正确的铸铝件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也铸件质量，

2、重力浇铸铝件设计的壁厚要求：铸铝件壁厚度(通常称壁厚)是压铸工艺中一个具有意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力(终比压)的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作速率。

3、重力浇铸铝件设计筋的要求：

筋的作用是壁厚改薄后，用以提升零件的强度和刚性，防止减少铸铝件收缩变形，以及避免工件从模具内顶出时发生变形，填充时用以作用辅助回路(金属流动的通路)，铸铝件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处的厚度的2/3~3/4；

4、重力浇铸铝件设计的圆角要求：

铸铝件上凡是壁与壁的连接，不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，只有当预计确定为分型面的部位上，才不采用圆角连接，其余部位一般为圆角，圆角不宜过大或过小，过小铸铝件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔，铸铝件圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚；圆角的作用是有助于金属的流动，减少涡流或湍流；避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂；当零件要进行电镀或涂覆时，圆角可获得均匀镀层，防止尖角处沉积；能延长压铸模的使用寿命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂；

5、重力浇铸铝件设计的铸造斜度要求：

斜度作用是减少铸件与模具型腔的摩擦，容易取出铸铝件；铸铝件表面不拉伤；延长铸铝件模使用寿命，铸铝件一般小铸造斜度如下：铸铝件小的铸造斜度外表面内表面型芯孔(单边)1°1°30′2°