影响压铸件疲劳的因素

压铸件中缩孔的形成由于凝固过程中金属液的体积收缩得不到补偿引起的。通过二维的金相或者断层扫描切片图像观察到的缩孔呈现出的是一系列不连续的小孔洞，而实际上从三维图像中可以看出其连通成一体并且具有复杂的曲面。缩孔的复杂曲面是由于其与枝晶间液体的接触有关。

微观孔洞是铝合金铸件的主要缺陷之一，其对铸件的力学性能尤其是疲劳性能有着重要的影响。铸造合金的疲劳性能主要与其孔洞缺陷及微观组织特征相关。对于含有相当数量孔洞的铸件，其疲劳性能的分散性主要受孔洞的数量和尺寸影响。而对于含有较少孔洞的铸件，其疲劳行为主要受其孔洞以外的微观组织特征决定，如氧化膜、相粒子、枝晶间距、晶粒大小等。
　　影响疲劳性能的因素有很多，一般认为，无缺陷的延性固体受循环载荷作用下，疲劳裂纹萌生于表面驻留滑移带(PersistentSlipBands，P)和侵入挤出，这是由于不同的滑移面产生不同的滑移量造成的。由于P和基体界面的位错密度和分布有突变，从而产生间隙，易成为疲劳裂纹萌生区域。
　　在具有孔洞、氧化膜等缺陷的铸件中，这些缺陷成为了引起疲劳失效的主要因素。A356铸造铝合金的微观孔洞和组织、成分、共晶相形貌)对疲劳性能的影响，指出在铸件孔洞缺陷很少时，疲劳性能主要受氧化膜和微观组织影响。讨论了晶粒大小、孔洞和非金属夹杂物等对疲劳裂纹萌生过程和S-N曲线形状的影响。不同夹杂物对A356一T6铸造铝合金疲劳性能的影响(孔洞类缺陷控制)，提出基于微观组织(树枝晶大小、较大Si粒子尺寸、较大孔尺寸、较大氧化物尺寸和孔洞离表面的距离)的高周疲劳裂纹萌生和扩展模型，计算出不同应力条件下的疲劳寿命。
　　压铸过程就是一个过程，压铸件的质量形成在压铸过程中不能得以实际控制，所有的工艺参数只是外部控制的间接测量而己，压铸件的真实质量只能由事后检验来验证；而此时，压铸件的质量己经形成，检验结果对压铸件的质量不能任何改变。因此，为使压铸出来的产品质量，就对压铸过程采取的控制措施，例如严格控制压铸过程中工艺参数的稳定性和人员操作的一致性等。但是，能否及时发现不合格的压铸件，尽可能地减少废品损失，在生产过程中显得尤为重要。
　　零部件是有气密性和性要求的产品，其内部气孔、缩孔及漏气缺陷成为产品报废的主要原因。因此，为和提高产品的品质，满足批量生产的要求，从生产准备阶段就采取一些质量控制措施，对压铸件的质量施加一些良性的影响，来大批量生产出的压铸件质量的性和稳定性。本文拟从压铸准备、压铸过程、样件检测(事前、事中、事后)这三个阶段简要论述压铸件质量控制措施。