铸铝件的铸造质量要求及缺陷形成原因

铸铝件在不同的地方有不同的叫法，如铝压铸零件、压铸铝零件、压铸铝件、压铸铝、铸铝件、铝合金压铸零件等。由于金属铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性，而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造，因此铸铝件可以做出各种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还节约了劳动成本；而铝及铝合金具有优良的导热性，较小的比重和高可加工性；从而铸铝件被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。

铸铝件铸造的质量要求：

1、铸造速度：铸铝件铸造速度，它是与铸锭液穴成正比的。如果铸造速度增大，那么会使铸锭液穴与温度梯度增大，从而会在液穴底部出现液穴区段，产生较大的收缩应力，   终会增大出现铸锭热裂纹的几率，所以我们应控制好速度。

2、铸造温度：良好的铸铝件铸造温度，会使液体金属保持良好的流动性，从而减少组织应力，防止产生裂纹。一般铸造温度应根据材料种类和铸锭规格来进行确定。如果温度不合适，那么会增加内应力，使得铸件产生裂纹或者开裂。温度过低，也是不好的，因为这样会使铸锭表面产生冷隔、夹渣等缺陷，甚至裂纹，   严重的，则会使铸造无法继续进行下去。

3、液面高度：液面的位置也很重要，如果过低，那么会使材料的热裂纹倾向增大，严重的话会影响铸造的进程。液面位置过高，则会加大铸锭的偏析程度，所以，要有合适的液面高度，过高过低都不行。

4、铸件不得有裂纹、冷隔、砂眼、气孔、渣孔、缩松和氧化夹渣等缺陷。

5、铸件的非加工表面应光洁、平正、铸字标志应清晰，浇、冒口清理后与铸件表面应齐平。

6、铸件应符合有关规定或按需方提供的图样或模样所要求的尺寸和偏差。

7、铸件不得用锤击、堵塞或浸渍等方法渗漏。

铸铝件产生缺陷的原因：

1、该网状结构突出在铸铝件表面，通常出现在铜铸铝件表面

形成原因：模具老化。措施：突起网状表面说明模具已热疲劳，模具材料选择不当或热处理工艺不适合均会造成模具早起龟裂，模具使用前的预热可以增加模具寿命。

2、封闭气孔(该气孔存在于压铸产品内部而在铸铝件没加工前通常很难发现)，开放及半封闭气孔(该类气孔出现在铸铝件表面，这些表面气孔通常是由压铸金属内包含高压气体或空气释放造成)

形成原因：

1)金属浇入温度太高。措施：保持正确的浇注温度。

2)活塞速度太快。措施：降低活塞速度以降低铝液紊流速度，同时也脱气。

3)充填率太低。措施：减少活塞直径。

4)注射压力低。措施：增加注射压力，密封和进料系统。

5)料头过薄。措施：增加料头厚度。

6)模具温度太低。措施：缩短压铸周期，加强冷却。

7)溢流槽或排气槽堵塞。措施：清理溢流槽和排气槽。

8)脱模剂用量过大。措施：减少脱模剂用量以降低气体含量。

3、形状不规则，表面呈粗糙、暗色的孔洞

形成原因：

1)铸件凝固收缩，压射力不足。措施：提高压射力。

2)逐渐结构不良，壁厚不均匀。措施：改进结构。

3)溢流槽容量不足。措施：增大溢流槽容量。

4)余量饼太浅。措施：增厚余料饼。

5)冲头返回太快。措施：的持压时间。