铝铸件压铸过程中的问题和气孔产生原因

现在社会在不断的发展，铝铸件的使用也变的非常的广泛，产品在石油、工业以及矿产行业中使用非常多，在我们日常生活中这样的铝铸件主要使用在汽车的方面，所以很多人会把汽车铝铸件给单独列出来。

铝铸件出现拉伤其痕迹主要是沿开模方向铸件表面呈线条状，要是其痕迹有的，严重时可以为整面的拉伤。铝铸件的模具表面以及金属液粘和这样就会导致其铸件的表面缺料。

铝铸件主要产生缺陷的原因是因为模具型腔表面有损伤或者是在出模方向是的时候出现斜度过小的情况导致的，在进行顶出的时候出现平衡，或者是因为模具出现松动的情况所导致的。

铝铸件的处理办法就是需要及时的修理其模具表面损伤，修整模具的斜度，这样就可以很好的提高其模具表面的光洁度，在进行调整顶杆的时候使其顶出的力平衡。

铝铸件在进行使用的时候需要很好的控制其浇铸模具，使其模具的温度达到200度，在进行控制的时候需要的控制其温度，所以需要使用铝合金压铸模温机。

铝铸件在使用过一段时间后需要及时的换其脱模剂，然后在合理的调整其铝合金含铁量以及冷却的时间，成品的内浇口需要及时的进行修改。

铝铸件压铸过程中问题分析：

1、模具温度过低；

2、合金浇入温度过低；

3、内浇口位置不好，形成大的流动阻力；

4、气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则；

5、难以开设排溢系统的部位，气体积聚；

6、熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体；

7、模具型腔有残留物；

8、涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积；

9、成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被带出而呈现片状夹在缝隙上。当这种片状的金属（金属片，其厚度即为缝隙的大小）又高于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透（对壁厚来说）的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种形成。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现；

10、浇料不足（包括余料节过薄）；

11、立式铝铸件上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。

铝铸件铸造产生气孔的原因：

1、内浇口速度过高，湍流运动过剧，金属流卷入气体严重；

2、内浇口截面积过小，喷射严重；

3、内浇口位置不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁，产生涡流，气体被卷入金属流中；

4、排气道位置不对，截面积不够，造成排气条件不良；

5、大机器压铸小零件，压室的充满度过小，尤其是卧式冷铝铸件上为明显；

6、铸件设计不合理。

1）形成铸件有难以排气的部位；

2）局部部位的壁厚太厚；

7、待加工面后加工量过大，使壁厚增加过多；

8、熔融金属中含有过多的气体；

铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔。其原因有：

1、金属浇入温度过高；

2、金属液过热时间太长；

3、压射的终补压的压力不足

4、余料饼太薄，终补压起不到作用；

5、内浇口截面积过小（主要是厚度不够）；

6、溢流槽位置不对或容量不够；

7、铸件结构不理，有热节部位；

8、铸件的壁厚变化太大；

在铝铸件上，产生缩孔的部位，往往的容易产生气孔的处所，故铝铸件内，有的孔穴常常是气孔、缩孔混合而成的。