铸铝件生产工艺及固溶处理效果

铸铝件生产工艺准备工作：

1、温度操控，确定保温炉、在线除气箱、过滤以及铸铝件前端各点温度操控；

2、结晶器光亮程度、安放方位和引锭头的方位和枯燥状况；

3、铸铝件的预备要有针对性，要根据出产的合金、标准和出产质量所；

4、铝液转注流程中各对接口、事端流口的密封及事端箱的到位、容量与枯燥状况；

5、出产合金、标准的技术参数承认等等，这些都是铸铝件不行无视的作业环节；

6、铸铝件传动操控系统包含液压、外表的运转和显现状况；

7、对冷却水进行调试检查，和检查水温的状况；

8、转注流槽、铸造流槽、漏斗(分配袋)、控流筏、打渣箱及东西的加热和枯燥状况；

铸铝件是一种用途普遍的产品。冷却水在压铸件的用户造型中起着重要的作用，影响压铸件的表面质量和使用寿命。压铸件应先关闭冷却水，然后将压铸件预热至相应温度开始冷却，然后冷却强度停止调节，使铝合金压铸件达到相应的热平衡。

自身零件的深腔模具可以采用点冷却结构，铝液会长时间粘附在压铸件上，这会导致压铸件粘粘和压铸变形。需求通过点的冷却水停止强制冷却，以冷却水的进出冷却。整个冷却结构可用于成型件不深的结构，通常过热的中心需要冷却。冷却水还影响到压铸件的维修效果。冷却水道易被水垢堵塞，替换密封圈，钻水垢，确定冷却水达到冷却目的，确定模具工作温度在相应的水垢范围内。

铸铝件固溶处理效果的影响因素注意如下：

1、固溶处理温度。

温度越高，元素溶解速度越快，效果越好。一般加热温度的上限低于合金开始过烧温度，而加热温度的下限应使组元尽可能多地溶入固溶体中。为了获得好的固溶效果，而又不便合金过烧，有时采用分级加热的办法，即在低熔点共晶温度下保温，使组元扩散溶解后，低熔点共晶不存在，再升到高的温度进行保温和淬火。固溶处理时，还应当注意加热的升温速度不宜过快，以免铸件发生变形和局部聚集的低熔点组织熔化而产生过烧。固溶热处理的悴火转移时间应尽可能地短，一般应不大于15s，以免合金元素的扩散析出而降低合金的性能。

2、冷却速度。

淬火时给予铸件的冷却速度越大，使固溶体自高温状态保存下来的过饱和度也越高，从而使铸件获得高的力学性能，但同时所形成的内应力也越大，使铸件变形的可能性也越大。冷却速度可以通过选用具有不同的热容量、导热性、蒸发潜热和粘滞性的冷却介质来改变，为了有小的内应力，铸件可以在热介质（沸水、热油或熔盐）中冷却。

3、保温时间。

保温时间是由元素的溶解速度来决定的，这取决于合金的种类、成分、组织、铸造方法和铸件的形状及壁厚。铸铝件的保温时间比变形铝合金要长得多，通常由试验确定，一般的砂型铸件比同类型的金属型铸件要延长20%-25%。

铸铝件的重量和尺寸范围都很宽，重量轻的只有几克，重的可达到400吨，壁厚薄的只有0.5毫米，厚可超过1米，长度可由几毫米到十几米，可达到不同工业部门的使用要求。

铸造生产中，要对铸铝件的质量进行控制与检验。先要制定从原材料、辅助材料到每种具体产品的控制和检验的工艺守则与技术条件。对每道工序都严格按工艺守则和技术条件进行控制和检验。后对成品铸铝件作质量检验。要配备正确的检测方法和适当的检测人员。一般对铸铝件的外观质量，可用比较样块来判断铸铝件表面粗糙度；表面的细微裂纹可用着色法、磁粉法检查。对铸铝件的内部质量，可用音频、特别、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断。