镁合金挤压铸造的发展及压铸设备发展

一、镁合金挤压铸造的发展
挤压铸造的概念最早出现在1819年的一项英国中，台挤压铸造设备1931年诞生在德国，随后挤压铸造在前苏联较广泛的应用，但直到20世纪60年代才开始在北美、欧洲和日本获得应用。北美压铸协会(NADAC)对挤压铸造的定义为：采用低的充型速度和的扰动，使金属液在高压下凝固，以获得可热处理的高致密度铸件的铸造工艺。
研究表明，当充型速度小于2m/s、充型压力大于70MP。时，即可获得可热处理的铸件。目前全世界约有300台挤压铸造机，主要用于生产汽车、自行车、空调、阀、泵等产品的零件。
挤压铸造的充型压力比重力金属型铸造要高几个数量级，其对铸件成形的影响主要表现为：①使充型金属液冷却速度由重力金属型铸造的11℃/s剧增至282℃/s；②改变凝固合金中相的组成和数量；③增大合金与铸型间的传热系数；①金属液中气体的析出，从而减少铸件中的疏松和气孔缺陷，提高铸件的致密度。因此，挤压铸造的铸件晶粒细小，组织致密，力学性能优异。
二、镁合金压铸设备的发展
目前热室压铸机的锁型力已达到8MN，的约为3MN。冷室压铸机的锁型力已达到35MN，压射冲头的压射速度达10m/s。在压铸机控制系统方面，德国FRECH公司和瑞士BUHLER公司分别出已商品化的即时控制系统。此系统可根据不同的合金材料和铸件类型自由编程，以具体数值直接设定压铸参数，压铸过程，显著提高铸件的表面质量、致密度和尺寸精度，避免铸件产生飞边。
镁合金压铸用熔炼保温炉的发展随其压铸方式(冷室或热室)而异。冷室压铸机须有独立的熔炼保温炉，其加热方式分为燃气加热、电阻加热和感应加热，炉内一般分为两室；热室压铸多采用单室熔炼保温炉，有些也采用两室甚至三室。自动浇注机构是冷室压铸机的重要附属装置，其常用的给料装置有电磁泵式、离心泵式、气压泵式、活塞式、虹吸管式及液面加压式，各种给料方式都有其优缺点。