铝铸件常见缺陷及防止方法_泊头市鑫宇达铸业有限公司
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铝铸件常见缺陷及防止方法

2020-06-25 15:25:05发布人: 鑫宇达铸业
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树脂砂生产的铝铸件表面质量好,尺寸,废品率低。但在生产过程中仍会出现不少缺陷,甚至造成批量报废。
  (1)气孔,①产生原因;a.树脂或固化剂加入过多,发气量增大。b.涂料中水分太高,涂料过多,干燥不充分。c.旧砂灼减量和微粉超标,发气量大,透气性降低。d.造型制芯来考虑排气。泥芯通气设置不理想,与外形出气孔未贯通。e.上涂料时局部有堆积,不能干燥。f.浇口小,浇注速度慢,铸件高,金属液上升速度低。g.浇注温度过低,铁水氧化,钢液脱氧不够等。②防止方法a.降低树脂和固化剂加入量,选用发气量小的树脂,树脂中加入硅烷(占树脂重量2%)。b.控制涂料中的含水量小于5%,控制酒精含水量。砂型及泥芯充分干燥后,再刷上涂料,合箱前用喷灯烘烤。c.加强铝铸件旧砂再 生及防尘,铸铁用砂灼减量≤3%,铸钢用砂灼减量≤2%,微粉含量(200目+底盘)≤0.8%。d.重视外模及泥芯的气孔设置,浇注时顺利排气。e.清 除局部涂料堆积。f.大孔出流,保 证 金属液充型、平整、分散浇注。高的铝铸件用阶梯形浇口,使用浇口杯提高压力头。
  (2)粘砂,①产生原因a.砂粗,粒度过于集中。砂粒间隙大,金属液易渗入空隙形成粘砂。b.涂料层太薄或者漏涂,涂层渗透太浅,涂料耐火度不高。c.砂型、砂芯紧实度不够,铸型表面疏松,强度低。d.砂型、砂芯中新砂比例太高。浇注温度过高。e.型砂超出其可使用时间,砂温太高。②防止方法a.选用多筛砂,铸钢或铸铁厚部可使用铬砂或锆英砂。b.涂料层要有的渗透深 度和涂层厚度,涂料质量要好。c.提高砂型、砂芯紧实度,采用振实台造型。必 须注意凸台下、活块下部砂的紧实程度,提高凹沟、转角处砂的紧实度。d.多用旧砂。用高温出铁、低温浇注的原则,控制合理的浇注温度。e.控制砂温,安装砂温调节装置。控制型砂的可使用时间满足造型需要。
  (3)裂纹,①产生原因a.呋喃树脂砂高温退让性差,特别是铸钢件容易产生裂纹。b.合金钢材料容易裂。c. 铝铸件结构复杂,收缩阻力大。d.树脂砂中,固化剂受热分 解,铸件表面渗硫,产生微裂纹,成为表面龟裂的起纹。e.砂芯未倒圆角,型砂在浇注中尖角高温,产生热量集中,容易拉裂。f.泥芯骨过大,妨碍收缩。②防止方法,a.提高型砂退让性,在砂中加入木粉,EPS珠粒,泥芯做空心。b.在裂纹容易产生的部位,使用铭铁砂或铣英砂代替石英砂。c.设防裂筋,与需方协商,修改铸件结构。d.使用灼减量低的旧砂,减少固化剂加入量,用含硫低的黏结剂。e.砂芯刮出铸造圆角,防止尖角砂结构,可以加大铸型圆角。f.芯骨减少,芯骨应简单。