汽车铸件技术特点跟国内铝合金轮毂生产概况

其一、汽车铸件技术特点
　　汽车铸件虽然也是铸造出来的，有着铸造业本身的固有特点，但由于汽车业的固有属性和要求，又使汽车铸件及其生产有着不同特点。即汽车铸件应满足“、一致、健全、轻量、洁净”的要求，且对引进产品和技术条件无更改权。
　　——要求尺寸，一般要达到CT7~9级，甚至CT6级，加工余量要尽可能小。
　　一致——包括所有同一种铸件(可能是几千件，也可能是几十万件)的尺寸、形状的一致和内在质量(如铸件硬度、显微硬度等)的一致。由于汽车零件加工属大量流水自动化生产，选用高速切削机床，铸件不一致可能导致自动线停机、降低生产率、刀具消耗增加、工件报废等问题。汽车零件加工后粗糙度并非越光越好，如神龙缸体缸顶面精磨后粗糙度为Ra2.5~5，达不到Ra5固然不行，但过于光洁(Ra＜2.5)也不行，因为可能导致缸体、缸盖结合面漏气、渗油。
　　健全——或因强度要求，或因性要求，或因致密性要求，或因动平衡要求，汽车铸件内部不得有疏松、缩松、缩凹、气孔等缺陷，铸件健全。
　　轻量——每降低10%的车体重就可减少10%的废气排放量及节省7%的燃料消耗，轻量化是汽车业追求的目标，这对轿车尤为重要。因轿车载重与自重之比为1/2~1/4(越轿车，比值越低)，而商用车该比值为1~4，显然轿车更有减少自重。轻量化的途径一是提高铸件强度以减少铸件壁厚(即生产高强薄壁铸件)，二是选用密度小的材料，如铝合金铸件。
　　洁净——汽车铸件要求有良好的表面粗糙度，一般铸件外表面应达到Ra12.5，内表面(砂芯形成表面)应达到Ra25。对某些铸件的内腔如进、排气歧管的管壁、缸盖的进、排气道内、缸体缸盖的水套内等部位不允许有凸瘤、粘砂、烧结、残砂等存在，否则可能导致发动机功率下降、活塞烧顶等严重问题。
　　其二、国内铝合金轮毂生产概况
　　铝合金轮毂是一种材料密集型、劳动力密集型的低附加值产品，再加上铝铸造是一个有污染、耗能高、工人劳动条件差的行业，欧美等发达目前对这类产品均不感兴趣，铝合金轮毂产业已逐步向第三世界转移，德国大众公司已将自己非常好的铝合金轮毂工厂关闭，直接外买产品。
　　我国铝合金轮毂产业的发展只有13年的历史，是一个新兴的汽车零部件产业，但发展很快。目前我国铝合金轮毂制造厂有30余家，主要分布在山东、河北、江苏、浙江、云南、吉林、河南、广东等地，年产能在1400万件以上，2001年产量约为1000万件。
　　由于铝合金轮毂生产是一个高投入、高产出的行业，许多企业都投资铝合金轮毂行业，但竞争的结果是一些企业站住了脚，一些企业被淘汰。被淘汰的原因之一就是有些企业对铝合金轮毂生产的关键技术缺乏足够的认识，只重视设备的引进，忽视了成套工艺的引进。加上人员培训不过关，造成了生产能力难以发挥，质量不符合汽车生产厂家的要求，成品率低，产品缺乏竞争力，难以打入市场，终被市场淘汰。
　　我国铝合金轮毂产业的发展只有19年的历史，是一个新兴的汽车零部件产业，但发展很快。中国生产铝合金轮毂的企业已超过80家，年生产能力扩展到了5000万只。
　　铝合金轮毂生产是一个高投入、高产出的行业，许多企业都投资铝合金轮毂行业，但竞争的结果是一些企业站住了脚，一些企业被淘汰，国内铝合金轮毂市场竞争比较激烈。
　　中国生产铝铸件轮毂的企业已超过80家，年生产能力扩展到了5000万只，向出口、市场是我国铸铝件轮毂产品主要销售方向之一。
　　国内的轮毂行业生产集中度较低，同一类产品的生产厂家数量为发达的5-6倍，而产量只有他们的1/10。这说前我国车轮行业整体经营规模小，生产厂家多，重复投资现象严重，缺乏行业宏观协调；其次是生产配套率低，我国轮毂企业的配套率为54%，而发达一般在80%以上。