铝铸件的结构设计及起皮问题_泊头市鑫宇达铸业有限公司
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铝铸件的结构设计及起皮问题

2019-09-12 19:23:31发布人: 鑫宇达铸业
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铝铸件起皮是属夹砂结疤、鼠尾与毛刺缺陷,是砂型铸造中常见的一类表面缺陷,是在铸件表面还没凝固或凝固壳强度很低时,由于砂型表面层膨胀受限制发生拱起和裂纹而造成的。不是铁的影响,主要是型砂质量和造型操作存在问题。

砂型表面砂层受热发生膨胀,在砂层表面产生压缩应力,此时砂粒是否重新排列决定于能否吸收种应力。不能重新排列时,砂型表面层就会受到破坏而发生夹砂结疤缺陷。

砂型中浇入金属后,铸型表面产生很薄的干燥层,紧接干燥层产生高水层,其热湿拉强度远比湿砂型本体低。铸型表层受热膨胀,强度低的高水层中产生应力集中而出现裂纹,由鼠尾进一步发展成为夹砂结疤。

因为铸型的高水层强度较低,以及由于铸型表面干燥层膨胀而与铸型本体分离开来,能自由的滑动,从而得出结论:就夹砂结而言,其容易产生的条件是浇注时间过长,铸件壁厚和外形平坦处。

夹砂结疤的程度与型砂表面发生裂纹的时间有关。如高水层型砂的热湿拉,可以延长表层干砂的开裂开始时间如果等到金属液浇满型砂,还没有形成开裂,那么就不会形成铸件的夹砂、结疤缺陷。所有型砂发生开裂的时间越长,产生夹砂结疤的可能性就越小。

铝铸件的结构设计:

1、考虑壁厚的问题。壁厚相差不能过大,厚度的差距过大会对填充带来影响,且一般浇口部分的肉厚要大于零件的平均肉厚,目的是减少多铝液的压力损失;

2、考虑脱模问题。这点在压铸实际中非常重要,现实中脱模往往容易出现问题,这比注塑脱模麻烦多了,所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要注意些,一般拔模斜度为1°~3°,通常考虑到脱模的顺利性,外拔模要比内拔模的斜度要小些,外拔模1°,而内拔模要2°~3°左右;

3、考虑到模具设计的问题,如果有多个位置的抽芯位,尽量的放两边,好不要放在下位抽芯,这样时间长了下抽芯会容易出问题;

4、有些铝铸件外观可能会有的要求,如喷油、喷粉等,这时就要时结构避开重要外观位置便于设置浇口溢流槽;

5、在结构上尽量的避免出现导致模具结构复杂的结构出现,如,不得不使用多个抽芯或螺旋抽芯等;

6、对于需进行表面加工的零件,注意,需要在零件设计时给适合的加工留量,不能太多,会把里面的气孔都暴露出来的;不能太少,否则粗精定位一加工,黑皮还没加工掉,你就等再在模具上打火花了,留量好不要大于0.8mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的,因为有硬质层的保护;

7、选料:是用ADC12还是A380等,但同时也要看具体的要求——铝铸件,如果有FDA的要求,就不能用ADC-12,须用ADC-3T代替;

8、铝合金没有弹性,要做扣位只有和塑料配合;

9、一般不能做深孔!在开模具时只做点孔,然后在后加工;

10、如果是薄壁件,不能太薄,而且要用加强肋,增加抗弯能力。由于铝铸件的温度要在800摄氏度左右,模具寿命一般比较短,如电机外壳一般只有80K左右;

11、铝铸件的设计与塑胶件的设计比较相似,塑胶件的一些设计常规也适用于铝铸件,压铸模具一般是不允许靠破的;

12、对于铝合金,模具所受温度和压力比塑胶的大很多,对设计的正确性要求特严,即使很好的模具材料,一旦有焊接,模具就几乎无寿命可言,锌合金跟塑胶差不多,模具寿命较好;

13、不能有凹的尖角,避免模具崩角;

14、铝铸件的精度虽然比较高,但比塑胶差,而且拔模力比塑胶大,通常结构不能太复杂,时应将复杂的零件分 解成两件或多件;

15、铝合金的螺孔通常模具只做锥坑,采用后加工。对于要求严的配合部位通常留0.3mm的后加工量;

16、铝铸件易产生气孔,在外观上需加以考虑;

17、如果有字模具或雕刻内容,需要远离浇口,防止过早冲刷磨损;

18、对多出需要去毛边的零件,特别是内框型,需要加开一道五金冲裁模具冲毛边。