铝铸件的结构设计及起皮问题

铝铸件起皮是属夹砂结疤、鼠尾与毛刺缺陷，是砂型铸造中常见的一类表面缺陷，是在铸件表面还没凝固或凝固壳强度很低时，由于砂型表面层膨胀受限制发生拱起和裂纹而造成的。不是铁的影响，主要是型砂质量和造型操作存在问题。

砂型表面砂层受热发生膨胀，在砂层表面产生压缩应力，此时砂粒是否重新排列决定于能否吸收种应力。不能重新排列时，砂型表面层就会受到破坏而发生夹砂结疤缺陷。

砂型中浇入金属后，铸型表面产生很薄的干燥层，紧接干燥层产生高水层，其热湿拉强度远比湿砂型本体低。铸型表层受热膨胀，强度低的高水层中产生应力集中而出现裂纹，由鼠尾进一步发展成为夹砂结疤。

因为铸型的高水层强度较低，以及由于铸型表面干燥层膨胀而与铸型本体分离开来，能自由的滑动，从而得出结论：就夹砂结而言，其容易产生的条件是浇注时间过长，铸件壁厚和外形平坦处。

夹砂结疤的程度与型砂表面发生裂纹的时间有关。如高水层型砂的热湿拉，可以延长表层干砂的开裂开始时间如果等到金属液浇满型砂，还没有形成开裂，那么就不会形成铸件的夹砂、结疤缺陷。所有型砂发生开裂的时间越长，产生夹砂结疤的可能性就越小。

铝铸件的结构设计：

1、考虑壁厚的问题。壁厚相差不能过大，厚度的差距过大会对填充带来影响，且一般浇口部分的肉厚要大于零件的平均肉厚，目的是减少多铝液的压力损失；

2、考虑脱模问题。这点在压铸实际中非常重要，现实中脱模往往容易出现问题，这比注塑脱模麻烦多了，所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要注意些，一般拔模斜度为1°~3°，通常考虑到脱模的顺利性，外拔模要比内拔模的斜度要小些，外拔模1°，而内拔模要2°～3°左右；

3、考虑到模具设计的问题，如果有多个位置的抽芯位，尽量的放两边，好不要放在下位抽芯，这样时间长了下抽芯会容易出问题；

4、有些铝铸件外观可能会有的要求，如喷油、喷粉等，这时就要时结构避开重要外观位置便于设置浇口溢流槽；

5、在结构上尽量的避免出现导致模具结构复杂的结构出现，如，不得不使用多个抽芯或螺旋抽芯等；

6、对于需进行表面加工的零件，注意，需要在零件设计时给适合的加工留量，不能太多，会把里面的气孔都暴露出来的；不能太少，否则粗精定位一加工，黑皮还没加工掉，你就等再在模具上打火花了，留量好不要大于0.8mm，这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护；

7、选料：是用ADC12还是A380等，但同时也要看具体的要求——铝铸件，如果有FDA的要求，就不能用ADC-12，须用ADC-3T代替；

8、铝合金没有弹性，要做扣位只有和塑料配合；

9、一般不能做深孔！在开模具时只做点孔，然后在后加工；

10、如果是薄壁件，不能太薄，而且要用加强肋，增加抗弯能力。由于铝铸件的温度要在800摄氏度左右，模具寿命一般比较短，如电机外壳一般只有80K左右；

11、铝铸件的设计与塑胶件的设计比较相似，塑胶件的一些设计常规也适用于铝铸件，压铸模具一般是不允许靠破的；

12、对于铝合金，模具所受温度和压力比塑胶的大很多，对设计的正确性要求特严，即使很好的模具材料，一旦有焊接，模具就几乎无寿命可言，锌合金跟塑胶差不多，模具寿命较好；

13、不能有凹的尖角，避免模具崩角；

14、铝铸件的精度虽然比较高，但比塑胶差，而且拔模力比塑胶大，通常结构不能太复杂，时应将复杂的零件分 解成两件或多件；

15、铝合金的螺孔通常模具只做锥坑，采用后加工。对于要求严的配合部位通常留0.3mm的后加工量；

16、铝铸件易产生气孔，在外观上需加以考虑；

17、如果有字模具或雕刻内容，需要远离浇口，防止过早冲刷磨损；

18、对多出需要去毛边的零件，特别是内框型，需要加开一道五金冲裁模具冲毛边。