大型薄璧铝铸件表面沟槽缺陷的产生及消除

压铸铝件的铸造一般都是选择金属熔点相对适中的，比如铝、锌等为原材料，通过加工设备铸造成各种各样形状的产品，应用在不同，由于铸造过程繁多，工艺复杂，也是造成压铸件破损的主要原因。一些生产厂家主要的检测力度就是对每道工序的压铸件的完整程度进行检测，不过这也成了生产工艺上的一大难点。

常见的铸铝件缺陷主要是开裂，因为在压铸过程中，应力没有符合要求，就会导致铸件破损。影响应力的主要原因是能的转换，由机械能、化学能、热能转换为设备的热应力，所以在生产压铸件的同时厂家要通过能量的转换的误差进行手动调节，保持设备的工作环境相对稳定。总体来说，一般压铸产品的破损都是出现在后一批产品加工上，所以工作人员就要在后期加工中适当的进行调节设备温度、设备个运作环境等，才能产品的合格率达到以上。

目前   铸铝件浸渗技术应用不断扩大，工业都主张对承压铸件进行全浸渗处理，浸渗技术已被汽车制造业和其年来，浸渗处理设备和材料的发展，使浸渗处理技术成为挽救汽车铸铝件渗漏缺陷令人满意的工艺方法。

壳体铝铸件，内腔表面保持铸造毛面，其粗糙度要求小于Ra12.5μm，外表面全部加工，加工过程中要经过数次气密和4.5MPa的外液压强试检查。X光探伤缩松、夹杂，针 孔要求达HB6578-92规定的2级。内腔表面的缺陷直接影响到零件的壁厚尺寸和承压能力，并干扰X光片的评判。在批量生产中，有两种铸件的尾段壳体和中段壳体，一度曾因内腔出现严重的沟槽，导致铸件接连报废。

1大型薄壁铝铸件结构、工艺要点及缺陷描述

1.1大型薄壁铝铸件结构

尾段壳体(以下简称尾段)铸件结构及工艺

大致呈锥形，毛坯主要壁厚12mm。中段壳体(以下简称中段)铸件形状及工艺，为圆筒状，上部收缩成瓶颈状，主要壁厚10~12mm。

1.2工艺要点

两种铝铸件均采用差压铸造方法生产。材质为ZL101A，粘土干型，酚醛树脂砂芯，原砂用大林砂，醇基快干石英粉涂料，因砂芯大，芯中贯通一根带孔眼的钢管作为气道，以排气和支撑。

1.3缺陷描述

沟槽状缺陷杂乱零散地出现在尾段内腔表面，以4个缝隙浇道对应处居多。中段则固定地出现在A部位的R15圆角上，圆周方向或长或短延伸。从外观看，两种铸件的缺陷为同一类型。沟槽的横截面呈“V”形，约0.5~1mm，宽约2mm左右，长度：尾段上约20~30mm不等，中段上约为100~200mm。沟槽中存在夹着白色涂层和砂粒的机械粘砂，并在未清理表面时呈突出的条纹。此沟槽缺陷在前阶段生产中及同期生产的其它大型薄壁铝铸件上没有出现过。

2缺陷的成因分析

500℃左右时树脂砂热解，发气量大，不能及时通过型砂排出时，可使铸件产生侵人性气孔。就这两个铸件的结构与其它筒形壳体铸件相比而言，其内腔均为上小下大(上下是相对铸件浇注位置而言)，不利于砂芯中树脂热解所产生的气体的排出。在差压铸造浇注时，铸型和充型后的金属液处于0.6~0.7MPa的气压中。被激热的、以石英粉为骨料的涂层和表面芯砂在573℃进发生相转变，体积突然膨胀，涂层和表面芯砂内的膨胀应力的法向分力使涂层有向金属液鼓入的趋势，同时涂层还承受金属液的压力，与砂层的附着力，树脂的热解气体压力。0.6MPa的压力因涂层两侧均承受，可视为相互抵消。一般情况下可以认为，热解气体很快通过排气道排出。不对涂层产生作用。