铜铸件使用砂型铸造时的流程

砂型铸造的铜铸件主要流程有哪些？

一、模具生产部分：

按照图纸要求制作制作模具，一般单件生产可以用木模、批量生产可以制作塑料模、金属模，大批量铸件可以制作模板。

二、熔炼阶段：

按照所需要的金属成份配好化学成份，选择适当的熔化炉熔化合金材料，形成合格的液态金属液（包括成份合格，温度合格）。

三、造型（制芯）阶段：

包括了造型（用型砂形成铸件的形腔）、制芯（形成铸件的内部形状）、配模（把坭芯放入型腔里面，把上下砂箱合好）。造型是铸造中的关键环节。

四、混砂阶段：

按照砂型制造的要求及铸件的种类不同，配制合格的型砂，以供造型所用。

五、浇注阶段：

把合格的融熔金属注入配好模的砂箱里。浇注阶段危险性比大，要特种注意。

六、清理阶段：

浇注后等融熔金属凝固后，把型砂清理掉，打掉浇口等附设件，就形成了所需要的铸件了。

对于金属加工业来说，铜铸件是压铸生产的条件，铜铸件可以压做出形状复杂的铸件，结构正确正确的铜铸件能在压铸生产中起决定性作用，可是在实际的生产作业中，铜铸件常常会发生失效等问题，怎么才能好地延长铜铸件的使用寿命呢？

一、高质的模材。使用的模具材料才能从根本上好地延长铜铸件的寿命。

二、适度冷却。要铜铸件适度的冷却，冷却水温保持在40-50℃。

三、抛光适度。型面不可高度抛光，抛光时要采取适当的方法。

四、氧化处理。铜铸件的型面应经过氧化处理。

五、正确预热。要用正确的方法将铜铸件预热到适合的温度。

六、正确的设计。要正确设计铜铸件的壁厚和其他相应的模具尺寸，才能好地工作。

七、正确使用。如需要临时停机，应减少冷却水量，避免铜铸件在开机时受到热冲击。

铜铸件普遍应用于有色金属铜铸件、浇铸件，铜型材、汽车零部件、机械制造业、五金、泵阀行业的表面处理。主要集中于去产品表面氧化皮、边缘表面毛刺、表面粗糙化、亚光郊果、平整、除锈处理。不锈钢丸俗称不锈钢丝切丸，采用拉丝、切割、抛圆等工艺精制而成，外观光亮无锈，圆珠状。铜铸件加工技术了发展，主要包括有：异型铜带、薄电解铜箔、内氧化质点、多种金属、激光表面、半固态成型、异型铸造、微粒子质点控制等。

在铸件表面和内部产生的大小不同、形状各异的孔洞缺陷的总称。包括气孔、缩孔、缩松等。

一、表面气孔成群分布在铸件表层的分散性气孔。其特征和形成原因与皮下气孔相同，通常暴露在铸件表面，机加工1～2mm后即可去掉。

二、气缩孔分散性气孔与缩孔和缩松合并而成的孔洞类铸造缺陷。

三、气孔铸铜件内由气体形成的孔洞类缺陷。其表面一般比较光滑，主要呈梨形、圆形和椭圆形。一般布在铸件表面露出，大孔常孤立存在，小孔则成群出现。

四、针孔一般为针头大小分布在铸铜件截面上的析出性气孔。对铸件性能危害很大。

五、呛火浇注过程中产生的大量气体不能顺利排出，在金属液体内发生沸腾，导致在铸铜件内部产生大量气孔，甚至出现铸件不完整的缺陷。

六、皮下气孔位于铸件表皮下的分散性气孔。为金属液与砂型之间发生反应产生的反应性气孔。通常在机械加工或热处理后才能发现。