压铸件在焊接时应注意事项及设计的壁厚要求

铸件设计的壁厚要求：
　　压铸件壁厚度(通常称壁厚)是压铸模具工艺中一个具有意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力(终比压)的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率；
　　a、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了压铸件强度及耐压性；
　　b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚(减料)，增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件，设置筋以减少铸件壁厚；
　　压铸件具有较好的强度，可以采用热处理获得良好的机械性能、物理性能和性能，因此在机械制造中广泛的运用。那么压铸件在焊接时应注意什么呢？
　　(1)铝在空气中及焊接时极易氧化，且氧化铝的熔点高、非常稳定，不易消 除，阻碍了母材的熔化和熔合。铝材的表面氧化膜和吸附的大量水分，易使焊缝产生气孔。压铸件焊接前应采用化学或机械方法进行严格表面清理，清 除其表面氧化膜。
　　(2)铝及铝合金在焊接过程中，大量的热量能被传导到基体金属内部，因而焊接铝及铝合金时，能量多的消耗于金属其他部位，为了获得焊接接头，应当尽量采用能量集中、功率大的能源或采用预热等工艺措施。
　　(3)铝凝固时的体积收缩率较大，焊接压铸件的变形和应力较大，因此，需采取预防焊接变形的措施。母材基体金属如为变形或固溶时效时，焊接热会使热影响区的强度下降。生产中可采用调整焊丝成分与焊接工艺的措施防止热裂纹的产生。
　　(4)铝对光、热的反射能力较强，固、液转态时，没有明显的光彩变化，焊接操纵时判定难，合金元素易蒸发、烧损，使焊缝性能下降。
　　(5)铝及铝合金在液态能溶解大量的氢，固态几乎不溶解氢。在焊接熔池凝固和冷却的过程中，氢来不及溢出，极易形成氢气孔。严格控制氢的来源，可以防止气孔的形成。
　　压铸件生产设备操作需求
　　1、开机前
　　（1）查看门应灵活，查看前后门限位开关（吉制、应正常：接通机器电源开关，关上前后门，观察电气箱内PLC相应的输出信号灯，灯亮表示正常，灯不亮应停机查看相应线路。
　　（2）查看紧迫停机按钮应正常，查看油压系统总压力、各种功用参数的设定应符合工作需求。
　　2、开机中
　　（1）禁止将手伸入压铸件生产设备型（模）具内或徒手从中取物料。
　　（2）未经许可，禁绝任意调整机器设定参数，应有人员调整。
　　（3）机器发生毛病或报 警信号响起时应立即停机，切断电源，打开防护门，再对机器进行检修。
　　（4）应选用的压铸合金锭，避免将含有潮气及油渍的合金料投入熔炉中。
　　（5）合金锭的回收料需作特别处理以承认其化学成分符合需求后才能重新使用。不允许将料渣直接投入熔炉中。