铝铸件压铸过程中问题分析及缺陷形成原因分析

铝铸件铸造的质量要求：

1、铸造速度：铝铸件铸造速度，它是与铸锭液穴成正比的。如果铸造速度增大，那么会使铸锭液穴与温度梯度增大，从而会在液穴底部出现液穴区段，产生较大的收缩应力，较终会增大出现铸锭热裂纹的几率，所以我们应控制好速度。

2、铸造温度：良好的铝铸件铸造温度，会使液体金属保持良好的流动性，从而减少组织应力，防止产生裂纹。一般铸造温度应根据材料种类和铸锭规格来进行确定。如果温度不合适，那么会增加内应力，使得铸件产生裂纹或者开裂。温度过低，也是不好的，因为这样会使铸锭表面产生冷隔、夹渣等缺陷，甚至裂纹，较严重的，则会使铸造无法继续进行下去。

3、液面高度：液面的位置也很重要，如果过低，那么会使材料的热裂纹倾向增大，严重的话会影响铸造的进程。液面位置过高，则会加大铸锭的偏析程度，所以，要有合适的液面高度，过高过低都不行。

4、铸件不得有裂纹、冷隔、砂眼、气孔、渣孔、缩松和氧化夹渣等缺陷。

5、铸件的非加工表面应光洁、平正、铸字标志应清晰，浇、冒口清理后与铸件表面应齐平。

6、铸件应符合GB/T6414或GB/T11351的有关规定或按需方提供的图样或模样所要求的尺寸和偏差。

7、铸件不得用锤击、堵塞或浸渍等方法渗漏。

铝铸件压铸过程中问题分析：

1、模具温度过低；

2、合金浇入温度过低；

3、内浇口位置不好，形成大的流动阻力；

4、气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则；

5、难以开设排溢系统的部位，气体积聚；

6、熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体；

7、模具型腔有残留物；

8、涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积；

9、成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被带出而呈现片状夹在缝隙上。当这种片状的金属（金属片，其厚度即为缝隙的大小）又高于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透（对壁厚来说）的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种形成。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现；

10、浇料不足（包括余料节过薄）；

11、立式铝铸件上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。

铝铸件产生缺陷的原因：

1、该网状结构突出在铝铸件表面，通常出现在铜铝铸件表面

形成原因：模具老化。措施：突起网状表面说明模具已热疲劳，模具材料选择不当或热处理工艺不适合均会造成模具早起龟裂，模具使用前的预热可以增加模具寿命。

2、封闭气孔(该气孔存在于压铸产品内部而在铝铸件没加工前通常很难发现)，开放及半封闭气孔(该类气孔出现在铝铸件表面，这些表面气孔通常是由压铸金属内包含高压气体或空气释放造成)

形成原因：

1)金属浇入温度太高。措施：保持正确的浇注温度。

2)活塞速度太快。措施：降低活塞速度以降低铝液紊流速度，同时也脱气。

3)充填率太低。措施：减少活塞直径。

4)注射压力低。措施：增加注射压力，密封和进料系统。

5)料头过薄。措施：增加料头厚度。

6)模具温度太低。措施：缩短压铸周期，加强冷却。

7)溢流槽或排气槽堵塞。措施：清理溢流槽和排气槽。

8)脱模剂用量过大。措施：减少脱模剂用量以降低气体含量。

3、形状不规则，表面呈粗糙、暗色的孔洞

形成原因：

1)铸件凝固收缩，压射力不足。措施：提高压射力。

2)逐渐结构不良，壁厚不均匀。措施：改进结构。

3)溢流槽容量不足。措施：增大溢流槽容量。

4)余量饼太浅。措施：增厚余料饼。

5)冲头返回太快。措施：的持压时间。